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A-6.2.2.1 Rohrstrang-Lining
 
Verfahren
a) Allgemeine Verfahrensbeschreibung
DWA-Merkblatt [DWA-M 143-13]
b) Allgemeine Verfahrensbeschreibung
Beim Rohrstrang-Lining werden PE-HD- oder PP-Rohre außerhalb der Baugrube druckdicht und längskraftschlüssig zu einem Rohrstrang mit der erforderlichen Länge verbunden und dann in das zu sanierende Altrohr eingezogen. Der Querschnitt des Lining-Rohres bleibt dabei unverändert. Die Verbindung erfolgt i. d. R. mit dem Heizelemente-Stumpfschweißverfahren.
Verwendet werden Vollwand- oder Mehrschichtenrohre z. B. mit profilierter bzw. gerippter Außenwand.
Innenschweißwülste werden mittels Fräsroboter oder Innenwulstentferner beseitigt, ohne dabei die Rohroberfläche zu beschädigen. Die Entfernung von Außenwülsten erfolgt entsprechend mit einem Außenwulstentferner. Der mit Führungszugkopf und Zugseil versehene Rohrstrang wird auf Rollen oder Abstandshaltern gelagert und über eine im Zielschacht positionierte Motorwinde in das Altrohr eingezogen. Der entstandene Ringraum wird anschließend verfüllt.
Anschlussanbindungen sind vorzugsweise in offener Bauweise herzustellen, je nach Linermaterial auch ferngesteuert mit einer Hutmanschette.
c) Beispiele für zugehörige Verfahren und Varianten (RAL-GZ: S21.1):
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Keine produktbezogene Verfahrensbezeichnungen, Unterschiede nur in Verbindung hinsichtlich des gewählten Rohrprodukts der jeweiligen Hersteller.
Anwendungsbereich
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Für Freispiegel- und Druckleitungen;
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Bei Vollwandrohren Kreisprofile ≥ DN 300 und Längen bis 700 m; bei außen gerippten Rohren Kreisprofile von DN 150 bis DN 300 und Längen bis 100 m;
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Unabhängig von Rohrwerkstoff und Querschnittsform des zu sanierenden Altrohrs einsetzbar (Liningrohr allerdings grundsätzlich kreisrund).
Technische Anforderungen und Randbedingungen
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Einziehvorgang Vollwandrohre: Abmessung der Einziehbaugrube in Abhängigkeit von Nennweite und Tiefenlage sowie Größe der zulässigen Biegeradien des Liners;
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Einziehvorgang Mehrschichtenrohre (z. B. mit gerippter Außenwand): Ein vorhandener Kontrollschacht ist i. d. R. ausreichend, da die Rohre in Längsrichtung eine hohe Flexibilität aufweisen;
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Bei Grundwasserinfiltration ist eine Vorabdichtung der Schadstellen erforderlich;
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Anschlussleitungen müssen vorab verschlossen oder in offener Bauweise abgetrennt werden.
Vorteile
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Kurze Bauzeit;
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Keine Steckverbindungen;
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Der Liner ist hydraulisch sehr glatt und widerstandsfähig gegen aggressives Abwasser und mechanische Beanspruchung;
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Schächte können durchfahren werden;
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PE-HD und PP gelten als gut chemikalienbeständig und besitzen ein sehr gutes Zeitstandverhalten, ausreichende Langzeitbeständigkeit gegen chemischen und biologischen Angriff und sind unlöslich in allen organischen Lösungsmitteln;
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Verwendung von werksmäßig hergestellten Rohren und Bauteilen mit definierten Materialeigenschaften.
Nachteile
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Erhebliche Querschnittsreduzierung;
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Erhöhter Aufwand durch Erdarbeiten für Einziehbaugrube;
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Hoher Platzbedarf für das Auslegen des Rohrstrangs;
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Nicht geeignet für Schäden wie Lageabweichungen und Rohrbruch;
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Aufwändige Wiederanbindung von Anschlussleitungen in offener und geschlossener Bauweise.
Rechtliche und ökologische Anforderungen
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Bauzeit
Unter idealen Bedingungen werden für die einzelnen Arbeitsschritte beim Liner-Einbau folgende Zeiten benötigt:
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Verschweißen der Rohrstücke: ca. 2 bis 3 Minuten plus 10 Minuten Abkühlzeit je Schweißmuffe;
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Kalibrierung und Herstellung der Seilverbindung: parallel zum Verschweißen der Rohrstücke;
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Befestigung des Zugkopfs: ca. 15 Minuten;
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Einziehgeschwindigkeit des Liners: ca. 10 m/min;
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Abmauerung des Ringraums: 0,5 Stunden je Schacht;
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Setzen von Absperrblasen und Flutung des Liners: ca. 1 Stunde;
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Verfüllung des Ringraums mit Porenleichtbeton: ca. 2 bis 4 Stunden (längen- und volumenabhängig).
Zusätzliche technische Vertragsbedingungen zur Qualitätssicherung
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VSB-Empfehlung Nr. 12 „Rohrstranglining“ (vgl. Anh. Fachtechnische Grundlagen A-6.1.2).
Leistungsbeschreibung
Vorarbeiten
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Hindernisse beseitigen
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Anschlüsse trennen
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Reinigung
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Abflusslenkungsmaßnahme im Hauptkanal und in Anschlüssen während des gesamten Einbauvorganges.
Hauptposition
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Rohrstrangauslegetrasse herstellen
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Ggf. Baugrube herstellen
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Herstellung Rohrstrang aus Einzelrohren vor Ort (mit Schweißwulstentfernung)
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Rohrstrangeinzug (Positionskriterien: Nennweite, Länge)
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Anschlussanbindung (i. d. R. in offener Bauweise)
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Schachtanbindung und Ringraumverschluss
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Ringraumverfüllung
Nacharbeiten
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Dichtheitsprüfung
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Oberflächen wieder herstellen
Bauüberwachung
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Auf die VSB-Empfehlung Nr. 0.6 „Risikobewertung Kanalsanierung“ wird verwiesen, hinsichtlich der technikspezifisch bestehenden Ausführungsrisiken, die durch die Bauüberwachung minimiert werden können;
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Sämtliche qualitätsrelevanten Arbeitsschritte (z. B. gemäß ZTV oder Verfahrenshandbuch RAL-GZ für S21.1-Verfahren) müssen kontinuierlich überprüft werden;
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Kanäle müssen stets hindernisfrei sein;
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Einhaltung der DVS-Richtlinien für die Schweißarbeiten;
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Ausreichende Größe der Baugrube;
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ordnungsgemäße Ringraumverfüllung (Ballastierung des Rohrstrangs und/oder Dichtekontrolle bei Einsatz von Porenleichtbeton).
Qualitätsnachweise
Für die eingesetzten Materialien und Baustoffe
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Gemäß DIBt-Zulassung, ZTV bzw. Verfahrenshandbuch z. B. nach RAL-GZ 961 für S21.1-Verfahren.
Für das Sanierungssystem
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Gemäß DIBt-Zulassung, ZTV bzw. Verfahrenshandbuch z. B. nach RAL-GZ 961 für S21.1-Verfahren.
Für die Arbeitsabläufe
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Gemäß ZTV-Vorgaben bzw. Verfahrenshandbuch nach z. B. RAL-GZ 961 für S21.1-Verfahren.