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A-6.2.2.3 Vor Ort härtendes Schlauchlining
 
Verfahren
a) Technisches Regelwerk
DWA-Arbeitsblatt [DWA-A 143-3]
b) Allgemeine Verfahrensbeschreibung
Das vor Ort härtende Schlauchlining-Verfahren stellt das Standard-Renovierungsverfahren dar. Schlauchlining-Verfahren können wie folgt gruppiert werden:
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Inversionsverfahren (Synthesefaserfilz als Trägermaterial; Thermische Härtung mit Warmwasser oder Dampf)
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Einzugsverfahren (Glasfasergelege oder selten Synthesefaserfilz als Trägermaterial; Härtung mit UV-Licht, oder selten thermisch mit Dampf oder Warmwasser)
Beim Schlauchlining-Verfahren werden i. d. R. werkseitig hergestellte vorkonfektionierte und mit Kunstharz getränkte Gewebeschläuche in das Altrohr eingezogen (Einzugsverfahren) oder eingestülpt (Inversionsverfahren). Im Kanal werden die Liner mit Luft- oder Wasserdruck gegen die Altrohrwand aufgestellt und gegen die Rohrwand gepresst und dann ausgehärtet. Die Aushärtung erfolgt thermisch unter Wärmeeinfluss (Heißwasser oder Dampf) oder unter Lichteinfluss (UV-Bestrahlung).
Die Linerwanddicke richtet sich nach den statischen Erfordernissen. Der Wandaufbau der Schlauchliner ist systemabhängig und i. d. R. dreischichtig:
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Außenfolie/-beschichtung;
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Trägermaterial mit Harz getränkt (ggf. mehrlagig);
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Verschleißschicht ggf. mit Innenfolie/-beschichtung.
Die Trägermaterialien bestehen entweder aus Synthesefaserfilz oder Textilglasgelegen (korrosionsbeständig).
Bei den Kunstharzen handelt es sich standardmäßig um ungesättigtes Polyesterharz (UP-Harz), Vinylesterharz (VE-Harz) oder Epoxidharz (EP-Harz).
Die Folien-/Beschichtungen bestehen i. d. R. aus PE-HD, PP, PA, PVC-U, PU oder entsprechenden Kombinationen.
Insbesondere bei den Inversionsverfahren werden die Außenfolien erst vor Ort, vor Einbau des Liners, in das Altrohr eingebaut (Preliner).
Liner mit Synthesefaserfilzen erfordern bei zunehmender Profilgröße im Vergleich zu Linern mit Glasfasergelegen i. d. R. größere Wanddicken, um die statischen Anforderungen erfüllen zu können.
Nach Fertigstellung (Aushärtung) des Liners werden die seitlichen Anschlüsse vom Hauptkanal aus geöffnet und wasserdicht an den Liner angebunden. Die Lineranbindungen an den Schächten müssen ebenfalls wasserdicht mit der Bausubstanz verbunden werden. Die Ringraumabdichtung am Rohrende erfolgt vorzugsweise mit Linerendmanschetten oder direkt am Schachtunterteil mit Ortlaminat bzw. EP-Harzverspachtelung (spezielle Produkte).
c) Beispiele für zugehörige Verfahren und Varianten
Thermische Härtung mit Warmwasser (RAL-GZ: S27.1)
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Aarsleff PAA-S-/SF-Liner;
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Insituform CIPP Felt-Liner;
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RS CityLiner;
Thermische Härtung mit Dampf (RAL-GZ: S27.2)
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Aarsleff PAA-S-/SF-Liner;
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LineTEC Liner;
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RS CityLiner.
UV-Lichthärtung (RAL-GZ: S27.3)
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Alphaliner;
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Berolina Liner;
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Brandenburger Liner;
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iMPREG-Liner;
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SAERTEXaertex-Liner.
Anwendungsbereich
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Freispiegelkanäle und Druckleitungen (systemabhängig);
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Einsetzbar für alle Profilarten (systemabhängig) und Rohrwerkstoffe;
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DN 100 bis < DN 800 (systemabhängig);
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Bei Altrohrzustand I bis III nach [DWA-A 143-2];
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Wiederherstellung der statischen Tragfähigkeit i. d. R. möglich.
UV-Lichthärtung:
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Bis 300 m Rohrlänge (nennweiten- und systemabhängig).
Warmwasserhärtung:
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Bis 600 m Rohrlänge (nennweiten- und systemabhängig);
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Inversionsverfahren: Bei Grundwasserinfiltration ist i. d. R. keine Vorabdichtung erforderlich, da der Gegendruck (Wassersäule) das eindringende Wasser beim Einstülpvorgang aus dem Altrohr verdrängt.
Dampfhärtung:
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Bis 120 m Rohrlänge (Inversionsverfahren und Einzugsverfahren).
Technische Anforderungen und Randbedingungen
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Die unterschiedlichen Linersysteme müssen hinsichtlich Wandaufbau, Materialien und Härtungssystematik optimal aufeinander abgestimmt sein (Eignungsnachweis erforderlich);
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Verwendung einer Außenfolie, um einen Kontakt insbesondere von Wasser mit dem in den Gewebeschläuchen enthaltenen Kunstharz zu verhindern;
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Inversionsverfahren: in Abhängigkeit der Schachtsituation ist ab DN 700 die Abnahme des Konus erforderlich;
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UV- und Dampfhärtung: Bei Grundwasserinfiltration (druckabhängig) sind i. d. R. vorabdichtende Maßnahmen erforderlich;
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Anschlussanbindungen generell von innen möglich;
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Um ein faltenfreies und ringspaltminimiertes Anliegen (statisch besonders relevant) sicherzustellen, müssen die realen Profilmaße vorab möglichst konkret bestimmt und die Linerkonfektionierung hierauf abgestimmt werden;
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Das Dehnverhalten der jeweiligen Linerprodukte unterscheidet sich mehr oder weniger stark und hängt maßgeblich vom Trägermaterial und dessen Konstruktion, der Profilform, Profilgröße und der Wanddicke ab;
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Bei der UV-Lichthärtung ist ein besonderes Augenmerk auf die Ziehgeschwindigkeit und der verwendeten Lichttechnik zu legen.
Vorteile
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Keine Rohrverbindungen;
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Geringe Querschnittsreduzierung;
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Sehr flexibel einsetzbar;
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Im Vergleich zu anderen Renovierungsverfahren kostengünstiger;
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UV-Lichthärtung: schneller Sanierungsfortschritt bei 3 bis 4 Personen.
Nachteile
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Faltenbildung insbesondere bei Krümmungen, Abwinkelungen und starken Versätzen möglich;
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Fehleranfällig hinsichtlich der geforderten Dichtheit und Materialkennwerte, wenn Qualitätssicherungsvorgaben bei Herstellung (werkseitig und vor Ort), Installation und/oder Aushärtung nicht konsequent eingehalten werden;
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Dampfhärtung: Kondenswasserbildung in Unterbogenbereichen mit der Gefahr einer unzureichenden Aushärtung (Maßnahmen zur Kondenswasserableitung erforderlich).
Rechtliche und ökologische Anforderungen
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Warmwasserhärtung: Eine Ableitung des Prozesswassers über Regenwasserkanäle oder die Einleitung in ein Gewässer ist unzulässig.
*
UV-Lichthärtung: Es muss auf eine möglichst vollständige Vernetzung des im Harz enthaltenen Lösungsmittels im Zuge der Härtung geachtet werden. Die erreichten Reststyrolwerte (möglichst < 2 %) sollten bei der Materialprüfung der Linerproben kontrolliert und dokumentiert werden.
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Abfälle, insbesondere Trägermaterialien und Harzreste sind ordnungsgemäß zu entsorgen.
Bauzeit
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Vorlaufzeit für Linerherstellung und -konfektionierung: ca. 3 bis 6 Wochen vor Einbautermin;
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Systemabhängig, ein bis zwei Linerinstallationen pro Arbeitstag möglich; bei großen Nennweiten und Streckenlängen deutlich längere Zeitverläufe möglich;
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Anschlussanbindung bei thermisch härtenden Systemen vorzugsweise erst ab etwa drei Wochen nach Linerinstallation.
Zusätzliche technische Vertragsbedingungen zur Qualitätssicherung
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DWA-Merkblatt [DWA-M 144-3]„Renovierung mit Schlauchlining-Verfahren“ (vgl. Anh. Fachtechnische Grundlagen A-6.1.2).
Leistungsbeschreibung
Vorarbeiten
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Kalibrierung zur Ermittlung des Rohrquerschnittes und Ermittlung der Haltungslänge (sofern nicht bereits im Zuge der Planung erfolgt);
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Hindernisse beseitigen;
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ggf. Vorsanierungen bei starken Strukturschäden und an ausgebrochenen Anschlüssen;
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Reinigung;
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Einmessen der Anschlüsse;
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Abflusslenkungsmaßnahme im Hauptkanal und in Anschlüssen während des gesamten Einbau- und Härtungsvorganges;
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Einbau Preliner als Außenfolie (sofern nicht mit dem Liner verbunden).
Hauptposition
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Linereinbau und Aushärtung (Positionskriterien: Nennweite, Länge, statische Erfordernisse, ggf. Härtungsverfahren).
Nacharbeiten
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Dichtheitsprüfung;
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Anschlussanbindung (i. d. R. von innen);
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Schachtanbindung bzw. Ringspaltverschluss
Bauüberwachung
*
Auf die VSB-Empfehlung Nr. 0.6 „Risikobewertung Kanalsanierung“ wird verwiesen, hinsichtlich der technikspezifisch bestehenden Ausführungsrisiken, die durch die Bauüberwachung minimiert werden können;
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Sämtliche qualitätsrelevanten Arbeitsschritte (z. B. gemäß ZTV oder Verfahrenshandbuch RAL-GZ für S27.1 bis 27.3-Verfahren) müssen kontinuierlich überprüft werden;
Aufgrund der Fehleranfälligkeit sind insbesondere folgende Arbeitsschritte und Kontrollen erforderlich:
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Kontrolle der Materiallieferung (Kenndaten aller Komponenten: Preliner, Liner im Gesamtaufbau und Bauhilfsstoffe);
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Vor Linereinbau zu überprüfen: Kanäle müssen stets hindernisfrei sein;
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Funktion der Abflusslenkung im Haupt- und Anschlussrohr;
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Gemeinsame Festlegung der Probenahmestelle und ggf. Vorbereitung der Probenahme;
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Überwachung Installationsprozess bis Härtungsbeginn;
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Daten zum Härtungsprozess (UV-Lichttechnik, Zeitverläufe, Geschwindigkeiten, Temperaturen etc.);
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Überwachung Probeentnahme und Übernahme Probestück zur Weiterleitung an Prüfinstitut (AG);
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Zur Prüfung auf Abnahmefähigkeit (Solleigenschaften) ist grundsätzlich eine Materialprobe je Linerinstallation bzw. -härtung erforderlich. Die Repräsentativität der Materialprobe (ideal aus dem Bereich des zu sanierenden Altrohrs und ggf. aus Zwischenschächten) ist hierbei von besonderer Bedeutung. Die Beprobung sollte direkt vom Auftraggeber veranlasst werden.
Qualitätsnachweise
Für die eingesetzten Materialien und Baustoffe
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Gemäß DIBt-Zulassung, ZTV bzw. Verfahrenshandbuch z.B. nach RAL-GZ 961 für S27.1 bis 27.3-Verfahren.
Für das Sanierungssystem
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Gemäß DIBt-Zulassung, ZTV bzw. Verfahrenshandbuch z.B. nach RAL-GZ 961 für S27.1, S27.2, S27.3-Verfahren.
Für die Arbeitsabläufe
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Gemäß ZTV-Vorgaben bzw. Verfahrenshandbuch nach z.B. RAL-GZ 961 für S27.1, 27.2, 27.3-Verfahren.